Type et moyens de contrôle

Certains contrôles peuvent être effectués sans détruire la pièce ou l'ensemble qui doit être contrôlé : mesures dimensionnelles, électriques, de couleur etc. De mêmes certaines méthodes de contrôle appelées non destructives (contrôle par ultrasons, contrôle par ressuage etc) permettent de contrôler certaines caractéristiques comme la santé matière.

Dans certains cas, il n'est pas possible de contrôler une caractéristique sans détruire le produit à contrôler. Il est donc impossible de contrôler toutes les pièces. Le contrôle destructif d'un nombre limité de produit valide un lot. Dans ce cas le contrôle s'accompagne ou même parfois est remplacé par un contrôle des paramètres de fabrication (température, pression, intensité électrique etc) ayant une influence sur l'obtention de la caractéristique ne pouvant être mesuré que par un procédé destructif.

Si pour effectuer un contrôle, le contrôleur utilise un appareil de mesure, il doit être adapté à la mesure, donner le « bon » résultat et être maintenu. Là également, les choix technique doivent tenir compte des données économiques (coût d'achat, de fonctionnement, de maintenance). La problématique des moyens de mesure est à rapprocher du paragraphe 7.6. (Maîtrise des dispositifs de surveillance et de mesure) de la norme ISO9001:2000.

Le choix de l'appareil est une décision technique et économique : pour mesurer une dimension, dois-je utiliser un réglet, un pied à coulisse, une machine à mesurer tridimensionnelle? Ce choix est étroitement lié à la question du « bon résultat ». Pour cela, il faut se poser la question de la capabilité du moyen de mesure, des incertitudes de mesure. Il ne faut pas négliger le bon sens. Inutile d'utiliser un réglet si l'on recherche une mesure au micromètre. Inversement, il n'y a peu de raisons d'utiliser une machine de mesure tridimensionnelle si je recherche une mesure à quelques millimètres.

Il faut tenir compte des conditions d'utilisation : la mesure est-elle effectuée en laboratoire avec une température régulée, dans un atelier dans des conditions difficiles, sur un chantier exposé aux intempéries? Dans un atelier on privilégiera un instrument de robustesse correcte, mono fonction et d'une précision moyenne. Pour un chantier, où il est souvent difficile d'avoir beaucoup d'appareils et où les conditions peuvent être difficiles, il sera plutôt multifonction et surtout robuste.

L'entretien de l'appareil est lié à la maintenance proprement dite : l'appareil doit être maintenu en bon état de fonctionnement et doit être réparé ou remplacé en cas de panne. Mais, il est aussi lié à l'étalonnage ou à la vérification de l'appareil. Cela répond à l'exigence de l'ISO 9001:2000 : « ...Les appareils de mesure doivent être étalonnés ou vérifiés à des intervalles spécifiés ou avant leur utilisation, par rapport à des étalons de mesure reliés à des étalons de mesure internationaux ou nationaux.... » .

Les anciennes versions de la norme ISO 9001 (version 1987 et 1994) prévoyaient trois types de contrôle : à la réception, en cours de réalisation (fabrication) et en finals. Si cette classification est un peu moins explicite dans la dernière version (2000) de cette norme, elle reste pertinente. Chacun de ces trois types de contrôle présente des spécificités.

Le contrôle à réception concerne les matières premières au sens large qui seront utilisées dans la fabrication. Une bonne part de ces contrôles peut être effectuées par le fournisseur lui-même. Celui-ci étant spécialisé dans la production de cette matière, il est généralement plus qualifié et mieux équipé pour effectuer les contrôles et essais sur son produit. Ce système repose sur une contractualisation du plan de contrôle, un système de surveillance souvent à base d'audit ou de réception dans les ateliers du fournisseur. La livraison étant souvent alors accompagné d'un document (certificat de conformité, procès-verbal d'essais...).

Le contrôle en fabrication répond à plusieurs objectifs : éliminer les non conformité, détecter les dérives et ainsi participer au pilotage de la fabrication. L'élimination des non conformité en cours de fabrication répond à un impératif économique : plus le produit non conforme est rebuté tôt moins la valeurs ajoutée est importante. Mais également certaines caractéristiques ne sont plus accessibles lorsque le produit est fini. Il est donc nécessaire de d'effectuer le contrôle avant que la caractéristique ne soit masqué. Mais le contrôle en fabrication est aussi un instrument de pilotage. Il permet de détecter les dérives et ainsi d'apporter les actions correctives. Si cette détection est bien menée, la correction peut être menée avant que la non-conformité n'apparaisse.