Maintenance Productive Totale (TPM)

La TPM est née officiellement au Japon, en 1971. Elle est une évolution de méthodes de maintenance, notamment américaines, qui tentent d'améliorer le rendement des machines par une démarche proactive. L'émergence de la TPM a pour cadre la compétition féroce, déjà en voie de globalisation, dans l'industrie automobile.
La TPM se diffuse en occident dans les années 80, par la parution de livres et les conclusions du benchmarking des fabricants automobile japonais, par leurs homologues européens.

Dans un contexte de production de masse et de forte concurrence, tout ce qui est produit peut être vendu et ce que vous ne pouvez produire, un concurrent le vendra. Produire plus et mieux sans investissement productif supplémentaire est possible si l'on s'attaque aux gaspillages.
Ce constat imprègne toutes les méthodes japonaises, et ramené à la conduite de machines, cela signifie chercher à maximiser le temps productif, réduire le temps non productif du aux arrêts et pannes, conserver les cadences optimales et réduire la non-qualité.

Ce sont les trois leviers qu'utilise la TPM ; disponibilité, performance et qualité.

* Maintenance : maintenir en bon état = réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.

* Productive : assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production.

* Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.

Au-delà du simple maintien en bon état des machines, l'esprit TPM pousse à les modifier et les améliorer. L'implication des opérateurs est une opportunité pour élever leur niveau de compétence et d'enrichir leurs tâches en leur confiant la maintenance de premier niveau. Par ailleurs, ils connaissent leurs machines de manière intime et sont de fabuleux capteurs à cinq sens, pouvant détecter une anomalie à l'odeur, aux bruits, couleur ou encore vibrations inhabituelles...

L'indicateur utilisé, le Taux de Rendement Synthétique ou TRS, parfois aussi appelé TRG (Taux de Rendement Global), mérite son qualificatif car il restitue une vision simple et sévère, qui englobe tous les paramètres affectant le rendement de la machine selon le triptyque disponibilité, performance et qualité. L'analyse des composantes du TRS indique où les efforts sont à porter.

La TPM est une méthode mature dont l'intérêt se trouve renforcé par la fin des productions de masse. D'une part, il est plus difficile de rentabiliser des équipements coûteux avec des productions en petits lots, d'autre part la transversalisation croissante des fonctions, le décloisonnement, la multiplication des îlots autonomes et la sophistication grandissante des équipements accentuent le besoin de personnels impliqués, compétents et autonomes.

Les progrès spectaculaires qu'elle amène et son apparente simplicité font de la TPM une méthode très prisée. Sa mise en œuvre n'est toutefois pas aussi simple. Il existe des pièges et comme bien des projets, elle a parfois du mal à survivre au-delà des discours et enthousiasmes des débuts. Les principaux écueils de TPM sont le mauvais choix des équipements cibles, la lourdeur du recueil des données et les personnels qui tout à TPM en oublient de... produire !

Il est raisonnable de commencer l'introduction de la TPM dans un atelier ou sur un processus pilote correctement ciblé, puis de l'étendre aux autres ressources clés de l'atelier ou de l'entreprise.